Линия экструзии пластиковых труб для коэкструзии капельного орошения 3-Layer Производственная линия

Линия для производства ленты капельного орошения включает три подсистемы, отсутствующие в стандартной линии для экструзии: (1) Интеграция эмиттеров: сервоприводная система подает плоские эмиттеры в расплавленный слой материала с точностью 0,5 мм, производительностью 800-2500 штук в минуту, с автоматической остановкой при отсутствии эмиттеров. (2) Прецизионная перфорация: отверстия для выхода воды выравниваются с эмиттерами на скорости линии (1000 перфораций в минуту при скорости 300 м/мин). (3) Прецизионная намотка: рулоны длиной 500-2000 метров, точность длины 0,5%, двухпозиционные намотчики с непрерывной работой. ПЛК синхронизирует пять подсистем одновременно.

Производительность зависит от скорости линии, толщины стенки и времени работы. Для тонкостенной ленты (16 мм, толщина стенки 0,2 мм) при скорости 350 м/мин и 20 часов в день: 420 000 метров в день (42 тонны). Факторы, влияющие на производительность: замена фильер (2-3 часа каждая), техническое обслуживание (2 часа в день), отходы при запуске (2-5%). Целевой коэффициент использования оборудования: 85-90% для планирования годовой производительности. Годовая производительность одной линии: 100-120 миллионов метров для производства тонкостенной ленты.

Смесь LLDPE + LDPE для тонкостенной ленты (MFI 0,3-1,0 г/10 мин), HDPE/MDPE для толстостенных труб (MFI 0,1-0,5 г/10 мин). Дополнительные материалы: плоские эмиттеры (формованные компоненты, расход 1 штука на интервал, 3,3 эмиттера/метр при расстоянии 300 мм между ними), черная цветовая добавка (2-3% для защиты от ультрафиолета) и, опционально, переработанный полиэтилен (переработанные отходы в соотношении 10-30% в смеси). Стоимость сырья составляет 60-70% от стоимости готового продукта за метр.

В процессе производства: лазерный контроль диаметра с автоматической обратной связью; ультразвуковой контроль толщины стенки; фотоэлектрическая автоматическая остановка при отсутствии эмиттеров; визуальный контроль выравнивания перфорации; счетчик длины рулона. Испытания партий: испытание на прочность при разрыве, равномерность потока, прочность на растяжение, толщина стенки, усилие выдергивания эмиттера. Компоненты: ПЛК Siemens, электроника Schneider, подшипники SKFF/NSK, винт 38CrMoAlA с азотированием (HRC 60-65). Каждая линия проходит 4-часовой непрерывный тест перед отправкой. Сертификация ISO 9001:2015; наличие сертификатов CE, предоставление отчетов об испытаниях.

Общее время: 30-45 дней с момента прибытия оборудования. Механическая установка: 7-10 дней, настройка электрооборудования/ПЛК: 3-5 дней, холодное тестирование: 2-3 дня, горячее тестирование: 5-7 дней, пробное производство: 7-10 дней, обучение операторов: 5-7 дней. Покупатель должен подготовить следующее до прибытия оборудования: ровный бетонный пол (минимум 30x8x4 метра), подключение коммуникаций (250 кВА электроэнергии, 10-15 м3/ч охлаждающей воды, 0,6-0,8 МПа сжатого воздуха), наличие сырья, назначение 2-3 операторов. Планируйте 45 дней плюс 15 дней резервного времени.